L’evoluzione tecnologica all’interno degli stabilimenti industriali compie un ulteriore salto di qualità. Bmw Group ha ufficializzato l’introduzione della cosiddetta Physical AI nelle proprie linee di assemblaggio europee, avviando l’integrazione di robot umanoidi nei processi di produzione del mondo reale. Il progetto pilota, che prende il via nello stabilimento tedesco di Lipsia, mira a valutare l’applicazione di queste macchine avanzate nella produzione in serie, affiancando i tradizionali sistemi di automazione.

Oltre l’automazione classica: il ruolo della Physical AI

La strategia del gruppo automobilistico si basa su un approccio che fonde l’intelligenza artificiale digitale con l’hardware robotico, creando agenti in grado di apprendere e operare fisicamente. Alla base di questa architettura tecnologica vi è un modello IT e di dati unificato. L’azienda ha infatti lavorato per superare i vecchi silos di dati isolati, costruendo una piattaforma integrata che fornisce ai sistemi di intelligenza artificiale informazioni standardizzate in tempo reale.

Questo ecosistema, che spazia dai gemelli digitali ai controlli di qualità fino all’intralogistica autonoma, permette ai robot di eseguire compiti complessi e di adattarsi all’ambiente circostante. L’obiettivo primario di questa implementazione, come sottolineato dai vertici dell’azienda, è quello di destinare i robot umanoidi alle attività più ripetitive, ergonomicamente gravose o critiche per la sicurezza, alleggerendo così il carico fisico sui lavoratori umani.

Nasce il centro di competenza per la robotica avanzata

Per gestire questa transizione e standardizzare le procedure di test, Bmw ha istituito un nuovo Center of Competence for Physical AI in Production. Questa unità operativa ha il compito di consolidare le conoscenze interne su AI e robotica e di valutare le tecnologie proposte da aziende partner.

Il processo di validazione segue un iter rigoroso: si parte da un’analisi teorica, seguita da test nei laboratori dei fornitori su casi d’uso reali, per poi passare a prove sul campo all’interno degli stabilimenti del gruppo. Solo dopo aver superato questi step, si procede con l’avvio del progetto pilota vero e proprio.

Il debutto a Lipsia con il robot Aeon

Il primo banco di prova europeo è attualmente in corso a Lipsia, in collaborazione con Hexagon Robotics (divisione dell’azienda svizzera Hexagon). Il protagonista di questa fase è AEON, un robot umanoide presentato al pubblico nel giugno 2025.

Dopo aver completato con esito positivo le valutazioni di laboratorio e un primo impiego di prova nel dicembre 2025, il progetto si prepara a entrare nel vivo. Una nuova fase di test è programmata per aprile 2026, in vista dell’avvio ufficiale del progetto pilota previsto per l’estate dello stesso anno. A Lipsia, il robot verrà impiegato con un approccio multifunzionale: grazie a un design che permette di alternare pinze, strumenti di scansione ed elementi manuali, AEON sarà testato nell’assemblaggio di batterie ad alta tensione e nella produzione di componenti esterni.

I risultati del progetto pilota di Spartanburg

Le operazioni in Europa poggiano sulle fondamenta costruite negli Stati Uniti. Nel corso del 2025, lo stabilimento Bmw di Spartanburg ha ospitato il primo test globale dell’azienda con robot umanoidi, collaborando con la società tecnologica Figure AI.

I dati raccolti durante i dieci mesi di sperimentazione offrono un quadro chiaro sulle potenzialità della Physical AI in ambito industriale. Il robot Figure 02 ha lavorato su turni di dieci ore per cinque giorni alla settimana, contribuendo alla produzione di oltre 30.000 Bmw X3. Le sue mansioni si sono concentrate sulla movimentazione di componenti in lamiera per i processi di saldatura, un’operazione che richiede estrema precisione millimetrica. In totale, il sistema ha gestito oltre 90.000 componenti, totalizzando circa 1,2 milioni di passi in 1.250 ore di attività.

L’esperienza americana ha inoltre evidenziato come il passaggio dai test di laboratorio alla catena di montaggio reale sia avvenuto in tempi più rapidi del previsto. Per garantire una convivenza sicura tra robot e operatori umani, l’azienda ha dovuto aggiornare i propri protocolli di sicurezza sul lavoro, installando barriere protettive aggiuntive e potenziando la copertura della rete 5G all’interno dell’area produttiva per assicurare una comunicazione ininterrotta con l’ecosistema Bmw Smart Robotics.