La sfida è difficile ma cruciale: trasformare i veicoli giunti al termine del loro ciclo di utilizzo in nuove risorse, limitando gli sprechi e riducendo l’impatto ambientale. Un passo fondamentale in questa direzione arriva dai risultati del progetto di ricerca Car2Car, promosso dal BMW Group insieme a un nutrito consorzio di partner accademici e industriali. Lo studio ha dimostrato sul campo come l’implementazione di cicli dei materiali di alta qualità sia una realtà tecnicamente fattibile, segnando un importante traguardo per l’economia circolare applicata al mondo dei motori. Grazie all’ottimizzazione dei processi di lavorazione e selezione, i ricercatori sono riusciti a compiere un salto in avanti notevole nel recupero delle materie prime, delineando la strada per le normative e le tecnologie del futuro.

I progressi nel tasso di recupero dei materiali

L’obiettivo centrale della ricerca è stato misurare e incrementare il cosiddetto “Car2Car rate”, ovvero la percentuale di materiali provenienti da un’auto a fine vita che può essere recuperata mantenendo una qualità sufficientemente alta da poter essere riutilizzata per costruire nuovi veicoli. Non si tratta quindi di un semplice tasso di riciclo generico, ma di un recupero mirato al mantenimento degli standard rigorosi richiesti dal settore automotive.

Inizialmente, applicando i metodi standard attualmente presenti sul mercato e procedendo con uno smontaggio minimo obbligatorio, il tasso di recupero si fermava al 6% su cinque gruppi di materiali analizzati. Tuttavia, introducendo fasi avanzate di lavorazione, come una pre-selezione migliorata, processi di triturazione modificati e l’impiego di tecnologie a sensori per la separazione delle leghe, il progetto ha registrato un’impennata sorprendente, portando il tasso complessivo al 51%.

I benefici maggiori si sono registrati nel campo dei metalli. Nello specifico, il potenziale di recupero in queste condizioni ottimali è balzato dall’1 all’81% per l’acciaio, dal 23 al 52% per l’alluminio e dal 48 al 68% per il rame. Questi dati confermano in modo inequivocabile l’immenso valore dei veicoli dismessi se trattati con infrastrutture adeguate.

La rivoluzione dell’acciaio e l’applicazione su scala industriale

L’esempio più lampante del successo di Car2Car riguarda l’acciaio, un materiale la cui circolarità è stata storicamente ostacolata dalle impurità. I rottami dei veicoli, infatti, presentano spesso contaminazioni da rame derivanti da cavi e connettori non rimossi, che degradano la qualità del metallo riciclato impedendone l’uso in nuove carrozzerie. Il progetto ha sviluppato una fase di lavorazione aggiuntiva incentrata su una selezione estremamente precisa, in grado di isolare e ridurre la contaminazione da rame. Il risultato è un rottame di acciaio di altissima qualità, perfetto per la produzione di nuovo acciaio piano per applicazioni automotive di ultima generazione, per il quale è già stata depositata una domanda di brevetto.

La validità di questo approccio non si è fermata alla teoria di laboratorio. Gli “steel coils” (bobine di acciaio) prodotti con questo metodo innovativo hanno superato tutti i rigorosi test di qualità e sono entrati nella produzione industriale. Durante un test sul campo presso il BMW Group Plant Leipzig, questo acciaio recuperato è stato impiegato per realizzare oltre 100.000 componenti di serie, che sono stati regolarmente installati nei nuovi veicoli. Per questa prova sono stati esaminati 433 veicoli a fine vita, appartenenti a 60 modelli diversi del marchio, inclusi mezzi di prova recenti con meno di cinque anni di vita. Questo dimostra concretamente che un’intera catena del valore circolare, dall’auto vecchia al componente nuovo, è realizzabile.

Le sfide ancora aperte per plastiche e vetro

Se i metalli hanno mostrato un potenziale enorme e risultati già industrializzabili, lo scenario appare più complesso per altri materiali fondamentali. Il consorzio ha evidenziato con chiarezza che i processi attuali non sono ancora pronti per garantire cicli di alta qualità per plastiche e vetro.

Le criticità principali derivano dalla vasta eterogeneità dei materiali, dalla presenza di strutture composite intricate e dai requisiti di sicurezza e qualità estremamente severi dell’industria. Per quanto riguarda le materie plastiche, la ricerca sottolinea la necessità di sviluppare future catene di processo calibrate con estrema precisione, capaci di integrare molteplici tecnologie di selezione e trattamento. Senza queste innovazioni, sarà difficile raggiungere e mantenere la costanza qualitativa richiesta per reintrodurre questi materiali nelle automobili di fascia alta.

Una nuova visione circolare per i veicoli del futuro

Le scoperte maturate grazie a Car2Car non si limiteranno a un report chiuso in un cassetto, ma influenzeranno direttamente i principi del Design for Circularity del BMW Group. Progettare fin da oggi le auto pensando al loro smontaggio futuro permetterà di agevolare l’estrazione di materiali puri. Anche i partner operanti nel settore dello smaltimento, come PreZero, trarranno vantaggio da queste conoscenze per affinare le loro metodologie.

Inoltre, il progetto offre un database prezioso per orientare le scelte legislative ed economiche su scala continentale. In vista di nuove direttive come la European ELV Regulation (la normativa europea sui veicoli a fine vita), i risultati indicano chiaramente quali condizioni quadro andranno create. Saranno indispensabili massicci investimenti infrastrutturali nelle tecnologie di selezione, una maggiore digitalizzazione dei flussi e normative che premino la trasparenza e la qualità del recupero.

L’impegno del consorzio e le prospettive dei protagonisti

L’intero sforzo è stato reso possibile grazie a un ampio ecosistema collaborativo che ha unito aziende automobilistiche, produttori di materiali, centri di riciclo e istituti accademici. Oltre a BMW, hanno partecipato realtà di spicco come la TU Bergakademie Freiberg, l’Helmholtz Institute Freiberg, la Technical University of Munich, Scholz Recycling, STEINERT UniSort, thyssenkrupp Steel Europe, Salzgitter Mannesmann Forschung, Aurubis, Novelis Germany, OETINGER Aluminium e Pilkington Automotive Germany.

Il senso di questo lavoro congiunto emerge dalle riflessioni dei vertici aziendali. Alexander Efthimiou, Senior Vice President Business Development del BMW Group, ha sottolineato come il pieno potenziale dell’economia circolare si sblocchi solo ottimizzando l’intera catena del valore. L’obiettivo condiviso con i partner è proprio quello di sviluppare nuovi modelli di business sostenibili che uniscano il beneficio ambientale alla fattibilità economica.

Sulla stessa linea, Hilke Schaer, project manager di Car2Car per BMW, ha ribadito il valore pratico della ricerca: lo scopo era capire esattamente a quali condizioni i materiali vecchi potessero tornare a vivere nelle auto nuove. I progressi sull’acciaio, culminati nell’installazione di oltre centomila componenti funzionanti a Lipsia, rendono i risultati dello studio non solo numeri su un foglio, ma una realtà industriale tangibile. Un punto di partenza solido per trasformare le auto di domani in miniere di risorse per il futuro. I report completi, sia del consorzio che quelli specifici del gruppo, sono stati resi disponibili per la consultazione pubblica a testimonianza della trasparenza del progetto.